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前处理设备向节能、环保、绿色方向发展(下

2018-07-11 19:48

  退浆煮练可兼氧漂,高效短流程前处理设备采用高效复合蒸箱、水洗逐格倒流等,充分保湿汽蒸,既节能节水,又提高前处理质量。

  平幅煮漂机(包括显色皂洗机)选用了能够控制水、汽用量的气动薄膜阀;可节约10只烘筒使用的高效节能三辊轧车等的应用,均能起到节能降耗的作用。

  高效强喷淋齿槽辊双穿布蒸洗箱(上6对下6对)、高给液装置、双层网床汽蒸箱(容布量6000m,200g/m2)、高效强喷淋齿槽辊双穿布蒸洗箱(上6对下6对)等;机械车速:6~120m/min;工艺车速:l00m/min(200g/m2);双层网床气蒸箱最大容布量:6000m(200g/m2);汽蒸箱预蒸区容布量:60m;堆置时间:退煮60~90min,氧漂30~60min;进出布封口方式:进布:汽封,出机:水封;汽蒸温度:退煮95~100℃,氧漂102℃。

  多单元分电源交流电机进口变频同步调速传动,各主动单元的减速电机、辊、轴的传动配比达到同频、同线速,电器拖动稳定可靠,在恒转矩负载条件下调速范围可达1:20;PLC可编程自动控制汽蒸时间,采用电脑触摸屏控制工艺参数和故障显示。

  双穿布水洗箱,上下各两排导布辊,其中一排每个导布辊装有一个独立变频交流减速机,通过载荷探测器检测控制达到布面的张力平衡。在水洗箱外配备压力容器一热交换器,使得最高水洗温度达到105℃,上、下导布辊均为凹凸型导布辊,同时配双排喷嘴,相对每个导布辊一个全幅喷嘴,分别作用于织物的正反两面。下导辊浸没在水中,凹格槽在水中强力搅动而达到更强的水洗效果。

  高压泵从水洗箱下方通过自清洁过滤器抽水,送到热交换器加热到105℃的水汽混合物,喷嘴喷到织物表面。

  导布辊筒采用凹凸表面,高压喷嘴喷射到布面上之后,布面下面有空间使水能够穿透织物。所以这种穿透相对于传统的平面型导布辊大大提高了水洗的效率和效果。这种水的冲击、穿透和在水下的搅动水流交换达到了很强的水洗效果,与传统设备相比,设备长度大大缩短,车速反而大大提高,特别是采用高温机型时,喷嘴喷出的是105℃水汽混合物,去污效果极佳,另外,这种强烈的热能、机械综合水洗作用,达到很好的水洗效果的同时,更有效地改善了织物的手感,这也是传统机器做不到的。

  自清洁过滤器每箱一个,保证在需要时箱休之间水流无交叉。该过滤器没有传统机型的纤维过滤网,没有对中心问题,无需日常保养。

  每个水洗箱配备一套循环泵,热交换器和一套自清洁过滤器,可以进行本箱体自身循环也可以进行全机逆流循环。循环方式根据工艺调节。

  全机采用独立变频交流马达驱动,全机水温每箱独立控制,水流量独立控制,可以单箱独立水循环或任何需要的水循环方式。助剂根据车速,织物克重训量滴定加入,PLC控制全机功能。

  高给液装置设备,浸渍系统是自动控制的,化学助剂计量系统由进料泵、感应流量计和控制阀构成,以织物ml/kg为单位计量化学助剂,并能控制液位和浓度,保证化学助剂计量数字化重现性。可控的带给液保证了所控制的轧液率不受速度和织物重量的影响,并通过湍流而形成高液体交换,化学药剂能进入到织物的内部,因此化学药剂消耗低。显示屏显示:每m织物重量、添加水量(以L为单位)、添加进液的处方(以ml/kg为单位)等。该装置按不同的纤维、组织结构的织物,带液量在100%~150%范围内可控布表面不滴水。

  该系列产品适用于棉、麻、化纤及其混纺织物的退浆加煮漂合一工艺或退煮合一加常规漂白工艺,工艺适应性强,练漂效果好,节约能源。联合机可以中间分段做2台设备用,也可前后联用,扩展使用范围。

  前处理退煮漂联合机中的蒸箱。参照国外先进技术设计,蒸箱内的导辊部分容量达40m,蒸箱采用条栅结构,上下交叉调换,有利于解决横档庇病,蒸前浸轧溶液的带液量达120%。配合栅式汽蒸箱,织物带液率高,预蒸时间长,堆布量大,蒸煮充分,无风干印、烫伤印,效果好,品质高。多种容布量的高效平洗槽、浸渍槽,可根据工艺需要配置。

  传动操作系统采用交流电机,变频调速,多单元同步传动:也可提供PLC可编程序控制和人机界面显示的操作系统。

  无锡宏源纺机厂生产的高效前处理生产线,有高效浸渍槽、高效水洗机、大容量复合蒸箱等组成。充分利用了高效助剂、高给液装置,采用高效冲洗,喷射振荡。水洗箱蛇形回流并逐格倒流。温度控制采用气动阀时间比例控制,全机配液晶人机界面,可设定显示堆置时间等工艺参数。全机采用交流变频传动,节约水、电等能耗,能量最大利用,来实现工艺过程的高效短流程。

  该前处理生产线除了交流变频、PLC控制、触摸屏操作及参数设定外,还可对温度、湿度、液位、张力、转速、容布量以及pH等工艺参数进行监测。

  丝光机主要有布铗丝光机、直辊丝光机等,早先还有弯辊丝光机,业已淘汰。我国印染厂主要采用布铗丝光机,并趋向直辊布铗丝光机发展。

  我国黄石纺机、江苏新华达印机推出了公称宽度为3200m、3400mm的适合机织物加工特宽型布铗直辊丝光机。我国无锡红旗印机、陕西一纺机等在直辊浸碱区和丝光稳定区之间增加了五辊或两辊螺纹微拉幅装置,橡胶螺纹辊均主动运行,可有效地防止织物浸渍浓碱后产生的纬向收缩。据介绍,织物的纬向收缩可以控制在2%之内。

  丝光机节能减排最简单的办法是尽可能利用势能让丝光机排出的淡碱液尽量利用,排出的淡碱液,可用于退浆,这样不仅做到了减排,而且节约了热能和减少退浆用碱,这只须在做退浆机与丝光机地基时,把丝光机的排液口高于退浆机的进液口即可。

  突出节能与环保,并保证了织物的丝光质量。热碱丝光主要特点是碱作用时间短,传统的冷丝光工艺,碱作用时间为45~50sec,设备的流程很长,碱的用量很多,碱的回收和废水处理的量很大,对环境污染比较厉害。而热丝光工艺碱作用时间仅25~30sec,且由于碱液在热浸渍中更能快捷地渗透至织物内部,使纤维膨化更全面,尺寸的稳定性更好,丝光效果更好。热碱丝光工艺充分利用热能。因为调制碱液时产生的反应热,在热丝光过程中可以完全被利用,而不必在冷丝光中耗费能源来冷却碱液。热碱丝光工艺还可降低碱液、蒸汽和水的耗量,特别有利于节能环保。据介绍,可节省30%以上的碱液、蒸汽和水。

  该丝光机适用于所有织物的丝光,包括各类轻薄、厚重的机织物,以及针织布。其主要特点为双浴浸渍,对于易渗透的轻薄或稀松织物采用单浴浸渍,而对于厚重或紧密织物使用双浴。而双浴之间,一浴至双浴之间的转换无需停机就可完成。丝光工艺可采用高温、低温或冷丝光。采用热硷丝光工艺,既保证了织物的丝光质量,又节约了碱、水和蒸汽。丝光该机采用了碱液浓度等多项在线监控技术,保证了织物的经纬密度一致,并可重现丝光效果

  拉幅区是丝光机的重要组成部份,德国高乐(GOLLER)公司的丝光机除了可按要求调整织物的幅宽,从布边到中心张力分布均匀及达到最大的尺寸稳定性外,关键还是运行过程中的织物张力控制。高乐公司的丝光机驱动装置采用交流变频传动,编码器反馈。针对每一个单独驱动装置的速度差进行编程(PLC或PC),同时可进行预设处理。当生产速度或加工织物的品种变化时,产生的织物张力可保持恒定。还可在织物的长度和宽度范围内限定张力。

  该机适应全棉、涤棉、新型化纤机织物和弹力机织物进行丝光加工;机械车速:6~120m/min;工艺车速:l00m/min(200 g/m2);拉幅区布铗链轮中心距:17480mm传动方式:多单元分电源交流电机变频同步调速传动:丝光区和稳定区如的伸长和收缩采用电脑自动控制,用数字设定和显示:采用电脑触摸屏控制工艺参数和故障显示。

  近期山东源丰印染机械公司推出松堆丝光机。松堆丝光机具有节水、节电、节汽、节碱的特点,并降低了成本。松堆丝光机依据已故陶乃杰教授上世纪90年代研发的“松堆丝光”专利制常规的丝光工艺都是“紧式丝光”,即要通过张力使棉纤维得到丝样光泽,但碱液渗不透,染色性能差,且碱浓度高达270g/L,使后续去碱段用水量大。“松堆丝光”理论已经提出了十几年,近几年我国印染设备技术水平发展很快,用于印染机械领域的在线检测技术、自动控制技术和计算机技术已经开发出来并有不少应用,碱液浓度检测、张力检测等技术已经成熟。在此基础上,松堆丝光机通过“定长控制”理论,已经能够解决松堆理论在实际应用时带来的副作用??经向“缺布”问题。在解决了“缺布”问题后,“松堆丝光”的优点就可以发挥了。

  它通过高给液轧车和J形堆置槽使碱液充分渗入织物纤维微包内,解决了紧式丝光碱液渗不透造成后续染色性能差的问题;由于解决了渗透问题,碱液浓度也随之降低,低至180g/L,使后段去碱工序压力减小,用水量减少,排污减少,达到清洁生产的要求。经松堆丝光的织物染色性能大为改善,得色率提高,常见的条花缺陷消失,织物具有丝般光泽,且尺寸稳定。在烧碱浓度较常规工艺降低1/3条件下,纤维能透而匀地溶胀,既提高了染色得色率,提高了匀染质量,又提高了低级棉的可染性。降低了纤维的内应力,使织物门幅容易扩展,相应降低了缩水率。据报导资料,以两台丝光机日产12万m织物计算可节约烧碱225t/a,因减少淡碱回收蒸碱蒸发量,可节约蒸汽2000t/a。

  德国门泽尔公司、上海太平洋印机、仪征轻纺、无锡康达等均有此类设备。该机占地面积小,工艺更新灵活,特别适合于小批量、多品种及宽幅织物的丝光,亦可用于丝光后接下去的水洗,使整个丝光工艺一气呵成。

  常州宏大电器有限公司日前研制出用于丝光机的碱浓度在线监控系统。该系统实现了浓碱在线连续性测量并自动加补碱,实现了淡碱的循环利用,实际节碱量可达20%。

  该系统的张力同步传动系统解决了恒张力同步问题,实现了织物表面张力值量化检测和控制,主要用于直辊丝光机等印染机械。

  近期丝光机节能增效体现在在线检测及自动控制,常州宏大的MAX-300型丝光机碱浓度在线检测及自动配加碱系统具有代表性。

  该装置节碱明显、工艺稳定、减少排污、降本增效,节碱20%以上。采用独特的淡碱双向分流及淡碱自动循环利用,不用碱蒸发回收装置,节省投资,节约蒸气。实现轧碱槽碱液自动交替循环,轧碱液浓度精确,无需人工定时滴定、调整;明显提高丝光均匀性。该装置数字化设定参数,实现高精度自动配碱、加补碱,品种更换快捷方便。并大屏幕人机界面;大容量数据存储,实现碱浓度优化控制。

  要想获得前处理工艺的重现性,确保加工织物的稳定可靠,降低染化料的耗量,化料自动计量系统是必不可少的关键装置。瑞士贝宁格、毛纳斯等公司均有此类装置。

  该装置水和助剂分别计量的连续式计量装置,所有的助剂和水在混合机中均匀混合后注入轧槽或相应设备之中。其主要特点如下:(1)最大可适用8种助剂和水;(2)按配方以ml/kg织物加入助剂,通过测量吸入的液体量来确定正确的给液量;(3)可进行100%的浓度控制。

  印染设备在热效率利用率一般偏低,如烘燥机的热损失为40%。采用高效轧干机,降低织物含水率,可降低烘干时所需要的能量,提高烘燥机效率。

  该机适应100~300g/m2的全棉、涤棉、新型化纤机织物和弹力机织物进行浸轧助剂、烘燥加工。

  采用二辊均匀轧车;烘燥机(烘筒巾800mm、第1柱前4支烘筒表面喷涂特氟隆、第二柱最后2支为冷水辊);机械车速:5-l00m/min,工艺车速:80m/min(200g/m2):传动方式:多单元分电源交流电机变频同步调速传动。全机采用PLC可编程控制、各单元的速度命令均由PLC通信发送到变频器、按照工艺要求控制电机的转速符合给定车速,并显示工艺参数和故障报警。

  印染设备的主要组成部分是轧、洗、烘、蒸等单元机。在节能方面,印染设备前处理的单元机可采用的方法有:高效轧车,降低织物含水率并降低烘干时所需要的能量;高效水洗,采用大滚筒结构、超低张力送布、高速喷淋水洗,逐格倒流、多浸多轧、高温喷淋及振荡等方法进行水洗,提高水洗效率,减少耗能;烘燥单元对烘房进行合理保温减少热量散失,选用优质的疏水阀防止蒸汽泄漏,安装线上检测装置控制烘房湿度,适时排放废气,防止过多热能随废气流失,另需控制布面与烘房温度防止织物“过烘”;汽蒸单元机,改善各类汽蒸箱的结构,减小散热面积和防止蒸汽泄漏,安装线上检测控制装置。除此之外,设计、安排设备流程,增加机械转速,尽量减少烘干次数,减少织物暴露在外的时间,都可以减少能量损失。而前处理设备也可配备热能回收装置,包括水洗废热水的热能回收装置、蒸汽冷凝水的回收装置,以及水的回收再利用装置等。

  高效节能轧车同传统轧车相比,可使织物的带液率降低20%左右;从该轧车在印染工艺的不同部位的使用结果看,可极大地降低能源、化学品的消耗,减少污水的排放量等,从而使企业获得较好的经济效益和社会效益。高效节能轧车有以下特征:

  节能轧车的最大轧液率可达50%(纯棉中厚织物),节能型轧车与普通型轧车织物带液率可减少20%。节能轧车主要应用:

  用高效节能型轧车替代普通型轧车,使织物带最低的洗液进入浸渍箱,这可提高化学品的浸渍效果,高效节能型轧车比普通型轧车织物带液率增加20%。

  从轧液率对比可以得出,使用高效节能轧车后,织物带液率可减少20%;常规织物(布重250g/m2)烘干需消耗蒸汽700kg/h,使用高效节能轧车后烘干机的蒸汽耗量只需520kg/h,每小时可节约蒸汽180kg。

  用于丝光机直辊去碱槽后第一轧车,使用高效节能轧车后可减少丝光机碱液的消耗,提高丝光后水洗的效率,降低污水排放的碱浓度一般丝光工艺直辊去碱槽以前的碱液是回用的,从轧液率对比可以得出,使用高效节能轧车后织物带液率可减少20%,即织物通过轧车可被多挤压下20%的碱液,也就是可以多回收20%的碱液(碱浓约80g/L)。

  织物通过高效节能轧车后进入水洗段,织物上少带了20%碱液,对丝光水洗相对就提高20%的洗涤率,同样也减少了能源的消耗。污水的排放量减少,排放的污水浓度低,同样也降低了污水处理成本。

  根据短流程前处理工艺要求,高效水洗设备必须具有强化的洗涤能力、较少的能耗、低张力、平稳无皱地运行,就必须提高洗涤强度和扩散系数,缩短洗涤时间。因此高效水洗设备中的平洗槽从进布至出布的阶梯排列,应是由低到高、尾部进水、逐格倒流、低水位,达到提高浓度梯度,节约用水目的。另外要提高洗涤效果,还必须冲破阻碍织物上高浓度杂质向洗液扩散的阻力“界面层”。就要提高洗液温度和采用搅拌振荡洗涤等举措,使织物上的杂质能加快扩散至洗液中。目前各印机厂基本都采用:高温洗涤、强力冲洗、低水位逐格倒流,再加上机械振荡,以加强交换能力。目前已开发的高效水洗单元有平洗槽内设机械振荡、回形穿布、突沟网洗及“水刀”式冲洗等。如江苏江阴福达印机厂研制开发的GPX系列高效强力喷淋水洗机为多浸多轧、高温洗涤;以蒸箱取代一般平洗槽,低水位,逐格倒流,机械振荡,水刀式冲洗的动态高效洗涤,从而缩短了水洗流程,效果显著。为当前国产较佳的水洗单元。

  意大利美赛拉公司的带沟槽的辊,使ACTIVA水洗箱成为最高效的水洗箱,带沟槽的辊是有不锈钢制造。在水下当辊子转动时,它带起一阵旋涡,因此增加了水与织物的交换。与传统的水洗箱相比,ACTIVA带沟槽水洗箱可以大量节水。ACTIVA带沟槽水洗箱适于各种水洗和各种织物,尤其适于丝光织物水洗。

  浙江印染机械有限公司推出的高效、环保节能强力喷淋轧洗机,具有强烈水洗效果,全机为全自动化控制。该机的主要特征为:拥有双穿布水洗箱,上下各两排导布辊;在水洗箱外配备热交换器,使得最高水洗温度达到105℃;具有强烈的水洗效果;每个水洗箱配备一套循环泵,热交换器和一套自清洁过滤器,可以进行本箱体自身循环也可以进行全机逆流循环;全机采用独立变频交流马达驱动,全机水温每箱独立控制,水流量独立控制,可以单箱独立水循环或任何需要的水循环方式。

  印染厂的平幅水洗机、练漂机、丝光机、连续轧染机、热熔染色机等生产机台均有蒸洗箱,对于有蒸洗箱的机台采用高效强喷淋齿槽辊双穿布装置,不仅提高了洗涤效果,而且节省量的水资源。该装置的结构和特点如下:

  蒸洗箱上下各6对导辊,采用S形穿布形式,其中上部6对齿槽辊,直径Φ200mm和Φ160mm各6支,下部6对齿槽辊,直径Φ200mm和Φ160mm,各6支,容布量约34米;上下导辊轴承均采用外置式滚动轴承,采用新型精密机械密封并和轴承安装在同一零件上,确保其同心度;6支上导辊为主动辊,采用分组、共电源、多点变频调速,单元内的织物张力控制在5~l0kg/m;采用全不锈钢内置式张力架,双气缸控制。

  蒸洗箱内的液体进入过滤箱,排去杂物棉籽壳等污物后,进入1lkW不锈钢循环泵送进热交换器,温度控制在100~105℃左右,喷射压力可达2kg/cm以上,在进入强力喷射管喷射,织物正面、反面两面受强力高温汽水混合体喷射。由于导辊为齿槽形,喷射时高温汽水混合体可穿透织物组织内部,并在织物表面产生振动波,在高温、高压喷射和振动的共同作用下,织物上的杂质、污物、化学品充分洗出并扩散到水中。喷射液经过滤后循环使用,同时织物包覆在导辊上呈多边形,增加了水在织物上停留和交换的时间,故水洗效果较传统高效平洗槽可提高3倍以上,蒸洗箱可进行100℃的水洗和105℃的水汽喷射;同时齿槽辊可增加织物包覆的摩擦力,即使在很低的张力下,高支高密织物也不会起皱。

  由于温度测试点在强力喷淋管的前面,测试温度与实际喷淋温度误差很小;根据工艺原理,水洗时实际温度在105℃左右的温度下织物上的杂质是很容易脱落的,所以能很快地将织物洗干净。

  采用热交换器加热喷射液,一是能正确地保证设定温度,二是无蒸汽直接加热的噪音,三是能节约能源(蒸汽);热交换器内的冷凝水可作为洁净补充液直接入箱体内;箱体为封闭式,底部装有冲洗管,高清洗卫生时可冲洗底部污物。

  经测试3台该蒸洗箱的洗水能力相当于7台上9下10或12台上5下6配置的常规水洗箱。

  无锡新联印染机电有限公司对于前处理设备节能减排有一定的创新,主要有以下几点:

  1.高效蒸洗机:它的创新之处是:(1)底水位,加热快、用汽少、用水少、加热时间少,生产效率高,洗液交换快,洗液利用率高;(2)缩小非用空间,体积小,散热少,无用消耗少,节约制造用材;(3)设计动态循环过滤振荡喷淋系统,柔顺而强力去除织物表面的溶解浆液,增强织物与洗液交换。动态过滤箱配毛刷辊、过滤转鼓、排渣斗、箱体、传动系统、循环增压泵等组成,经过滤转鼓过滤洗液中的纤维、絮状糊料,在由毛刷辊一并刷入排渣斗,排出箱体外,洗液分离,保证洗液清洁,避免二次沾污,循环使用洗液提高洗液利用率高。洗液循环又减少加热节汽;(4)新型扁片加热结构,面积大使洗液快速加热,织物幅宽方向加热均匀,扁片结构减少洗液容量:(5)设计内分格S型逆流系统,织物/洗液逆流交换,洗液浓度剃度差大,易于织物清洗;(6)漂浮物冲除设计,有效去除织物洗下的漂浮物,避免二次污染,提高洗涤效率;(7)设计温度自动控制系统,精确的温度调节与控制;(8)轧洗一体化设计,织物在封闭通道中运行,不会在空气中冷却,织物上溶解的杂物不会凝节,易于洗除。蒸汽由于封闭通道有效防止污染空气,减少蒸汽跑冒损失;(9)高效的热回收系统,洗涤用水经排出的废热水加热后加入最后高效蒸洗机,即节约了加热蒸汽,又减轻了废热水对污水处理的影响。

  2.定量配液与浸轧系统:其定量原则是把所须每种化学济使用斜斗独立定量输送,按织物重量进行定量比例,在线计算每种化学济的增减,织物品种改变时自动调节化学济浓度,每种化学济耗量数据在线记录,由计算机控制其全过程。浸轧槽有用液量少,但渗透时间更长,多浸多轧,使化学济均匀渗透到纤维中心,轧余率提高到150%。

  3.高效汽蒸箱:高效汽蒸箱是湿处理设备的核心,是主要耗汽单元,所以它的创新目标就是在保证充分汽蒸处理的前提下,尽量节汽。创新节汽进布封口;研制高效保温;工艺机能创新。

  前处理蒸箱形式较多,汽蒸区结构有平板履带式、条栅式、导辊床式、网带式;预蒸区结构均为导辊式,由此而构成了复合型汽蒸箱。国内外厂商均实现了模块化设计,可根据用户预蒸和汽蒸时间的不同,提供各种容布量的蒸箱。从使用情况看,条栅式汽蒸箱因其日益显现的优点而有发展的趋势,国际上除了德国门泽尔(MENZER)公司外,布鲁克纳(BRUCKNER)公司也推出了此类蒸箱。国内前处理蒸箱总体水平与进口设备接近。条栅式汽蒸箱主要有德国门泽尔(MENZER)公司、布鲁克纳(BRUCKNER)公司、上印机等。

  前处理工艺设备对印染企业的环保节能和生产效益越来越重要。缩短前处理加工周期、前处理节能环保加工,是2l世纪染整工业可持续发展的方向。近年来我国染整前处理设备正朝着环保、节能降耗、省时、高效的方面发展。但必须看到,我国的与国外相比还有一个不小的差距。特别是提高多单元同步的稳定性和可靠性,满足所加工印染产品的质量要求,设备应尽可能多适应一些工艺的变化,做到一机多用;要求设备操作方便、直观,可维护性好。我国印染设备具备自己独特的优势,但是还需要不断树立自己的开发理念,不断开发自主创新的技术,在产品开发过程中要适应中国印染的实际,不断创造和完善自己的技术。

  印染企业关注节能环保工艺设备,针对前处理工艺耗水、耗汽量高、废水排敝量大的情况,高度重视节能和环保,向环境保护,节能降耗,省时高效,短流程方面发展。印染机械制造业及时提供最新的节能型前处理设备,包括烧毛、退煮漂、丝光、烘干等,并对生产过程中各加工工艺的关键点和关键的工艺参数进行的在线检测和自动化控制。

  印染机械要创新,离不开对各种新型纤维的研究;离不开对各种新型染化料助剂的探索;更离不开各类印染新工艺的开发,这是一个大的系统工程,环环相扣,缺一不可。为此,许多具有前瞻性、创新性和实用性的新工艺和新设备不断出现,前处理方面,如低温等离子体技术应用于退浆和织物表面改性、生物酶技术应用于前处理、电化学应用于精练漂白等等。这些新技术、新设备代表了世界染整设备的发展趋势。特别是节能与环保是我们不懈的追求目标。

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